Płatwie z drewna klejonego: Technologia i zastosowania 2025

W dzisiejszym dynamicznym świecie budownictwa, gdzie efektywność i wytrzymałość idą w parze z innowacją, kluczowe jest wybieranie rozwiązań, które nie tylko sprostają wyzwaniom konstrukcyjnym, ale także przyczynią się do optymalizacji procesów i generowania realnych zysków. Jednym z takich innowacyjnych materiałów, zdobywającym coraz większe uznanie, są płatwie z drewna klejonego. Ale co to tak naprawdę oznacza? W skrócie, to komponenty konstrukcyjne wykonane z wielu warstw drewna połączonych ze sobą za pomocą wytrzymałych klejów, co daje im nieporównywalnie lepsze właściwości mechaniczne niż tradycyjne lite drewno, czyniąc je idealnym wyborem dla zaawansowanych konstrukcji.

• Zalety i zastosowania płatwi z drewna klejonego w konstrukcjach
• Produkcja płatwi z drewna klejonego: Etapy i technologie
• Drewno klejone w budownictwie: Dlaczego płatwie klejone?
• Dobór klejów do drewna klejonego: Klucz do trwałości i wytrzymałości
• FAQ

W kontekście rozwoju budownictwa, coraz częściej dochodzi do wniosku, że samodzielne, „chałupnicze” wykonywanie pewnych prac na placu budowy przestaje być zaletą, a staje się wręcz wadą. To kwestia, która często zaskakuje niejednego weterana branży. Kiedyś „zrób to sam” było synonimem oszczędności, dziś jest synonimem straconego czasu i pieniędzy. Kluczem do sukcesu staje się zwiększenie stopnia prefabrykacji, co jest korzystne zarówno dla wykonawców, którzy zyskują na szybkości i precyzji, jak i dla inwestorów, którzy widzą szybszy zwrot z inwestycji. Dlatego tak często pojawia się na budowach hasło: "Nie róbmy tego ręcznie, zlećmy prefabrykację!".

Poniższa tabela przedstawia porównanie właściwości konstrukcyjnych różnych materiałów budowlanych, co pozwala lepiej zrozumieć, dlaczego belki z drewna klejonego warstwowo stają się wiodącym wyborem w nowoczesnym budownictwie, szczególnie w kontekście optymalizacji kosztów i wydajności projektu.

Z powyższej tabeli jasno wynika, że choć drewno klejone jest droższe od litego drewna w przeliczeniu na metr sześcienny, jego unikalne właściwości, takie jak wytrzymałość, możliwość uzyskania dużych rozpiętości oraz doskonałe właściwości izolacyjne, sprawiają, że w dłuższej perspektywie staje się ono niezwykle ekonomicznym i wydajnym rozwiązaniem. To nie tylko sucha teoria z podręcznika; to wnioski płynące z dziesiątek, jeśli nie setek, analiz wykonalności, które wskazują, że koszty materiału często bledną w obliczu oszczędności czasu i pracy na placu budowy. Kiedy stajesz przed wyborem: czy spędzić tydzień na montażu ciężkich, trudnych w obróbce belek, czy zamontować prefabrykowane elementy w dzień, wybór staje się oczywisty.

Zobacz także: Płatwie z drewna klejonego wymiary 2025

Zalety i zastosowania płatwi z drewna klejonego w konstrukcjach

Drewno klejone, często określane mianem materiału XXI wieku, otwiera drzwi do realizacji najbardziej ambitnych projektów budowlanych. Jego wszechstronność sprawia, że znajduje zastosowanie w najróżniejszych segmentach budownictwa – od uroczych domków jednorodzinnych, przez bloki mieszkalne i obiekty komercyjne, aż po monumentalne hale sportowe czy magazynowe o ogromnych rozpiętościach. Klucz do tego sukcesu tkwi w jego unikalnych właściwościach mechanicznych, które znacznie przewyższają możliwości tradycyjnego litego drewna. Wyobraźmy sobie projektowanie dachu wielkopowierzchniowej hali, gdzie potrzebne są potężne belki, które nie tylko utrzymają ciężar konstrukcji, ale także pozostaną estetyczne i odporne na czynniki zewnętrzne. Tutaj płatwie z drewna klejonego pokazują swoją prawdziwą klasę.

Jednym z najbardziej cenionych atutów drewna klejonego jest jego stabilność wymiarowa. W przeciwieństwie do litego drewna, które ma tendencję do wypaczania się, kurczenia lub pękania pod wpływem zmian wilgotności i temperatury, drewno klejone, dzięki swojej warstwowej strukturze i starannemu procesowi produkcji, jest znacznie mniej podatne na takie deformacje. To oznacza mniej niespodzianek na budowie i większą pewność, że to, co zaprojektowaliśmy, dokładnie w taki sposób powstanie. Jest to niezwykle ważne zwłaszcza w przypadku długich belek, gdzie nawet minimalne odkształcenia mogłyby prowadzić do poważnych problemów konstrukcyjnych. Inwestorzy, architekci i wykonawcy mogą spać spokojnie, wiedząc, że wybrali materiał o przewidywalnych parametrach.

Co więcej, drewno klejone jest znacznie bardziej wytrzymałe od litego drewna, a to dzięki równomiernemu rozkładowi naprężeń w poszczególnych warstwach i eliminacji naturalnych wad drewna, takich jak sęki czy pęknięcia. Taka struktura pozwala na projektowanie i budowanie konstrukcji o większych rozpiętościach i mniejszym przekroju elementów nośnych. To z kolei przekłada się na bardziej przestronne wnętrza, mniejszą liczbę podpór, a co za tym idzie – większą swobodę architektoniczną i obniżenie kosztów fundowania. Wyobraźmy sobie kościół czy halę widowiskową, gdzie wspaniałe, otwarte przestrzenie nie są niczym zakłócone przez nadmierną liczbę kolumn. To właśnie magia drewna klejonego, pozwalająca na tak spektakularne realizacje.

Nie możemy zapomnieć o ekologicznym aspekcie drewna klejonego. Jako materiał odnawialny, drewno jest wyborem przyjaznym dla środowiska. Produkcja drewna klejonego, choć bardziej złożona niż obróbka litego drewna, wciąż jest mniej energochłonna i generuje mniej dwutlenku węgla niż produkcja stali czy betonu. Dodatkowo, budynki drewniane charakteryzują się lepszym bilansem CO2, działając jako magazyny węgla przez cały cykl życia konstrukcji. W dobie rosnącej świadomości ekologicznej, wybór drewna klejonego jest nie tylko praktycznym, ale także odpowiedzialnym działaniem na rzecz naszej planety. Kiedyś „drewno” kojarzyło się z „wyginką” i „palnością”, dziś kojarzy się z „eko” i „energooszczędnością”. Jak ten świat się zmienia, prawda?

Z punktu widzenia wykonawcy, kluczową zaletą jest precyzyjne docinanie elementów na wymaganą długość oraz profesjonalna obróbka CNC. Standardowa długość płatwi z drewna klejonego, dostępna od ręki, często sięga 12-18 metrów, a na specjalne zamówienie możliwe jest uzyskanie elementów nawet do 24 metrów. To eliminuje potrzebę ręcznego docinania na budowie, co oszczędza czas, redukuje straty materiałowe i zwiększa bezpieczeństwo pracy. Dodatkowo, możliwość wykonania złożonych połączeń, wycięć czy nawiertów w fabryce, z chirurgiczną precyzją, minimalizuje błędy montażowe i przyspiesza cały proces budowy. Nagle plac budowy zamienia się z chaotycznej przestrzeni w precyzyjnie zorganizowane centrum montażu.

Pojedynczy pakiet usług, obejmujący zarówno dostawę materiału, jak i jego kompleksową obróbkę, jest nieoceniony dla efektywności projektu. To swoiste „all inclusive” w budownictwie, gdzie wszystko jest załatwiane przez jednego dostawcę, od A do Z. Możliwe jest również pokrycie drewna specjalną powłoką lazurowaną w wybranym kolorze, co pozwala na dodatkowe podkreślenie estetyki konstrukcji i zabezpieczenie jej przed czynnikami atmosferycznymi. Otrzymujemy gotowy, zabezpieczony element, który wystarczy tylko zamontować. Dzięki temu płatwie z drewna klejonego stają się nie tylko nośnikiem, ale i elementem dekoracyjnym, co w dzisiejszych czasach, gdy design jest równie ważny co funkcjonalność, jest absolutnie nie do przecenienia.

Nie można również pominąć aspektu prefabrykacji w kontekście całej konstrukcji dachu czy ścian. Prefabrykowane elementy dachowe i ścienne, stropowe i warstwowe z drewna litego, dostępne na indywidualne zamówienie, to przyszłość budownictwa. Skracają one czas montażu na budowie, redukują zapotrzebowanie na wykwalifikowaną siłę roboczą i minimalizują ryzyko błędów ludzkich. To wszystko przekłada się na niższe koszty całkowite projektu i szybsze oddanie obiektu do użytku. Takie podejście, zamiast pojedynczych elementów, traktuje dach czy ścianę jako złożony, spersonalizowany "puzzle", który wystarczy tylko złożyć w całość.

Produkcja płatwi z drewna klejonego: Etapy i technologie

Proces produkcji belek z drewna klejonego warstwowo jest fascynującą podróżą od surowego drewna do precyzyjnego elementu konstrukcyjnego, a cała ta magia dzieje się na nowoczesnych liniach produkcyjnych. To nie jest po prostu klejenie kawałków drewna; to złożony proces inżynieryjny, który wymaga precyzji, kontroli jakości na każdym etapie i wykorzystania najnowocześniejszych technologii. Wyobraźmy sobie ten proces niczym w najnowocześniejszej fabryce samochodów – każdy element musi być idealnie dopasowany i precyzyjnie obrobiony. Przekonajmy się, co tak naprawdę dzieje się w tle, zanim ten imponujący element trafi na plac budowy.

Pierwszym, a zarazem jednym z najważniejszych etapów, jest selekcja i suszenie drewna. Do produkcji drewna klejonego używa się zazwyczaj wysokiej jakości drewna iglastego, najczęściej świerka lub sosny. Drewno jest starannie sortowane pod kątem jakości, eliminując wszelkie defekty, które mogłyby osłabić końcowy produkt. Następnie lamele (cienkie deski) są suszone w specjalnych komorach do odpowiedniego poziomu wilgotności, zazwyczaj 8-12%. Jest to kluczowe, ponieważ zbyt wysoka wilgotność mogłaby negatywnie wpłynąć na proces klejenia i stabilność wymiarową gotowego wyrobu. Ten etap jest niczym „kąpiel w SPA” dla drewna, przygotowująca je do dalszych, poważnych operacji.

Po wysuszeniu lamele są strugane, aby uzyskać gładką i równą powierzchnię, co jest niezbędne dla zapewnienia optymalnej przyczepności kleju. Wady takie jak sęki czy pęknięcia są wycinane, a zdrowe fragmenty łączone ze sobą na długości za pomocą połączeń klinowych (tzw. złączy klinowych finger joint). Dzięki temu można uzyskać lamele o dowolnej, nawet bardzo dużej długości. To jak połączenie małych klocków LEGO w jeden długi wąż, który będzie niezwykle wytrzymały.

Kolejnym kluczowym etapem jest aplikacja kleju i sprasowanie lameli. Używa się specjalistycznych klejów, najczęściej poliuretanowych lub melamino-mocznikowych, które zapewniają niezwykle silne i trwałe połączenie. Klej jest równomiernie rozprowadzany na powierzchni lameli, które następnie są układane warstwowo, jedna na drugiej, w zależności od wymaganego przekroju końcowej belki. Po ułożeniu, stosy lameli są prasowane w specjalnych prasach (na zimno lub na gorąco, w zależności od rodzaju kleju i technologii) pod bardzo wysokim ciśnieniem. Czas i ciśnienie prasowania są precyzyjnie kontrolowane, aby zapewnić idealne utwardzenie kleju i trwałe połączenie wszystkich warstw. Ten etap to swoisty "ściśnięty uścisk", który nadaje materiałowi jego finalną, monolityczną wytrzymałość.

Po zakończeniu procesu prasowania, belki są wykończone i przygotowane do dalszej obróbki. Tutaj wchodzi w grę możliwość sterowanej numerycznie obróbki drewna (obróbka CNC). Dzięki niej, możemy precyzyjnie docinać belki na wymaganą długość, wycinać otwory, frezy czy złożone połączenia pod kątem, z milimetrową dokładnością. Nowoczesne centra obróbcze CNC są w stanie wykonywać najbardziej skomplikowane operacje, minimalizując błędy ludzkie i skracając czas realizacji zamówienia. Odcięcie kilku metrów drewna jest tak proste jak krojenie chleba, ale z precyzją lasera. To właśnie dlatego ten materiał staje się tak popularny w nowoczesnym budownictwie prefabrykowanym, gdzie każdy element musi pasować idealnie do reszty.

Dzięki nowoczesnym liniom produkcyjnym, producenci drewna klejonego gwarantują szybkie przygotowanie towaru i swobodny dostęp do szerokiego asortymentu w całej palecie przekrojów oraz o długościach sięgających 24 metrów. To oznacza, że nawet najbardziej wymagające projekty, wymagające niestandardowych wymiarów lub dużej liczby elementów, mogą być realizowane sprawnie i efektywnie. Na specjalne życzenie klienta, możliwe jest również pokrycie drewna powłoką lazurowaną w wybranym kolorze z palety producenta, co dodatkowo zwiększa estetykę i trwałość produktu, chroniąc go przed szkodliwymi czynnikami zewnętrznymi. Kiedyś trzeba było samemu malować każdy element, dziś masz już go zabezpieczonego od razu z fabryki. To znacząco przyspiesza postępy prac na budowie i zapewnia długowieczność konstrukcji.

Drewno klejone w budownictwie: Dlaczego płatwie klejone?

W dzisiejszym, brutalnie konkurencyjnym świecie budownictwa, gdzie zyski są wąskie, a każdy błąd kosztuje, generowanie zysku stało się równie ważne, co sama jakość wykonania. Stare powiedzenie "czas to pieniądz" nigdy nie było tak aktualne. To nie są już czasy, gdy "majsterkowanie" na placu budowy było symbolem zaradności. Wręcz przeciwnie, często samodzielne wykonywanie prac, które można było zlecić jako prefabrykację, okazuje się być ogromną wadą, drenującą budżet i wydłużającą harmonogram. Przecież nie musimy sami produkować gwoździ, aby postawić dom, prawda? Tak samo nie musimy ręcznie obrabiać każdej płatwi z drewna klejonego.

Coraz bardziej opłaca się zwiększać stopień prefabrykacji – to złota zasada współczesnego budownictwa. Firmy, które to rozumieją i implementują w swoich projektach, zyskują przewagę konkurencyjną. Kiedy na plac budowy przyjeżdżają gotowe, precyzyjnie wykonane elementy, montaż zajmuje ułamek czasu, a co za tym idzie, koszty pracy spadają drastycznie. To jak składanie zestawu IKEA, tylko na dużo większą skalę. Dzięki temu, wykonawcy mogą realizować więcej projektów w krótszym czasie, a inwestorzy szybciej widzą swoje obiekty oddane do użytku, co przekłada się na szybszy zwrot z inwestycji. Pamiętajmy, że budynek, który stoi niewykończony, to niekończąca się studnia bez dna.

Belki z drewna klejonego warstwowo, jako główny produkt w tej filozofii, idealnie wpisują się w trend prefabrykacji. Dzięki swojej powtarzalności, stabilności wymiarowej i możliwości precyzyjnej obróbki w fabryce, stają się kręgosłupem nowoczesnych konstrukcji. Można zamówić belki o dowolnym przekroju, w dowolnej długości (nawet do 24 metrów), z wszystkimi potrzebnymi otworami, wycięciami i frezami wykonanymi jeszcze przed dostarczeniem na plac budowy. Wyobraźmy sobie eliminację chaosu związanego z cięciem, wierceniem i mierzeniem na wietrze i deszczu – bezcenne!

Płatwie klejone eliminują problem wad drewna litego, takich jak sęki, pęknięcia czy skręcanie się, co gwarantuje wysoką jakość i jednorodność materiału. To z kolei przekłada się na przewidywalność parametrów konstrukcyjnych i mniejsze ryzyko wystąpienia niespodzianek na etapie montażu. Budujemy ze sprawdzonym i przetestowanym produktem, a nie z loterią. Stabilność drewna klejonego minimalizuje także problemy z osiadaniem i deformacjami, co jest niezwykle ważne dla długoterminowej trwałości i estetyki budynków. Koniec z frustracją z krzywym dachem czy z pękającą elewacją po kilku latach.

Inwestycja w drewno klejone to nie tylko inwestycja w materiał, ale przede wszystkim w efektywność. Ograniczenie pracy na placu budowy do samego montażu oznacza krótsze terminy realizacji, mniejsze ryzyko błędów ludzkich oraz znaczną redukcję ilości odpadów. Każdy centymetr drewna, który zostaje odpadem na placu budowy, to zmarnowany pieniądz i zwiększony koszt utylizacji. Dzięki precyzyjnej obróbce fabrycznej, to marnotrawstwo jest zminimalizowane, co bezpośrednio przekłada się na zyski wykonawców. Myślicie, że te 2 metry, które co chwilę się odrzuca na śmietnik, nic nie kosztują? Otóż kosztują, i to dużo.

Co więcej, lżejsza konstrukcja z drewna klejonego w porównaniu do stali czy betonu, w wielu przypadkach pozwala na zastosowanie lżejszych fundamentów, co dodatkowo obniża koszty całej inwestycji. To niczym efekt domino – jeden zoptymalizowany element pociąga za sobą kolejne oszczędności. Redukcja ciężaru konstrukcji to także mniejsze obciążenie dla gruntu, co może być kluczowe w przypadku budowy na słabych gruntach. W budownictwie wszystko jest ze sobą powiązane, a drewno klejone jest niczym inteligentne ogniwo, które wpływa pozytywnie na całą "reakcję łańcuchową" projektu.

Dobór klejów do drewna klejonego: Klucz do trwałości i wytrzymałości

Skoro mówimy o drewnie klejonym, to absolutnie kluczowym, choć często niedocenianym elementem jego wytrzymałości, jest odpowiedni dobór klejów. Można mieć najdoskonalsze drewno, najprecyzyjniejsze maszyny CNC, ale bez właściwego spoiwa, cała konstrukcja będzie jak domek z kart. To trochę jak niewidzialny bohater w tle, który sprawia, że wszystko działa. Klej nie tylko łączy poszczególne lamele, ale przede wszystkim gwarantuje stabilność, trwałość i odporność na zmienne warunki atmosferyczne i obciążenia. Pamiętajcie, niewidzialna praca często jest najważniejsza.

W produkcji drewna klejonego najczęściej stosuje się kilka rodzajów klejów, z których każdy ma swoje specyficzne właściwości i obszary zastosowania. Najpopularniejsze to kleje poliuretanowe (PUR), melamino-mocznikowe (MUF) i rezorcynowe (RF). Każdy z nich oferuje inne cechy, takie jak wodoodporność, elastyczność, szybkość utwardzania i odporność na temperaturę. Decyzja o wyborze kleju jest podyktowana klasą zastosowania elementu (np. wewnątrz lub na zewnątrz, w warunkach wilgotnych), wymaganiami dotyczącymi wytrzymałości oraz specyfiką produkcji. To trochę jak wybór odpowiedniego lekarstwa na konkretną chorobę – jeden klej nie wyleczy wszystkiego, ale właściwy klej jest cudotwórcą.

Kleje poliuretanowe (PUR) są cenione za swoją wodoodporność i doskonałą przyczepność do drewna, a także elastyczność. Są często wykorzystywane w konstrukcjach narażonych na wilgoć, na przykład w elementach zewnętrznych lub w budynkach o podwyższonej wilgotności. Ich proces utwardzania nie wymaga wysokiej temperatury, co jest korzystne w produkcji na dużą skalę. To takie kleje "do wszystkiego", które dobrze sprawdzają się w wielu sytuacjach. Klej PUR jest często pierwszym wyborem, jeśli nie ma szczególnych wymagań, ale trzeba upewnić się, że to właśnie on będzie odpowiedni.

Kleje melamino-mocznikowe (MUF) charakteryzują się wysoką wytrzymałością i dobrą odpornością na warunki atmosferyczne. Są to kleje termoutwardzalne, co oznacza, że wymagają podwyższonej temperatury do prawidłowego utwardzenia, często w prasach grzewczych. Stosowane są tam, gdzie wymagana jest bardzo wysoka wytrzymałość mechaniczna i trwałość połączeń, np. w elementach nośnych mostów czy dużych konstrukcji. Te kleje to prawdziwi "muskularni siłacze" wśród spoiw, gotowi udźwignąć naprawdę duże ciężary.

Kleje rezorcynowe (RF), choć rzadziej używane w masowej produkcji ze względu na specyficzne warunki utwardzania i ciemne zabarwienie połączeń, są znane z wyjątkowej odporności na wodę, chemikalia i starzenie. Często stosowane są w najbardziej wymagających aplikacjach, np. w konstrukcjach morskich lub w bardzo agresywnych środowiskach, gdzie inne kleje mogłyby nie sprostać zadaniu. To "hardcorowe" kleje dla najbardziej ekstremalnych wyzwań, które wytrzymają praktycznie wszystko.

Proces klejenia odbywa się w kontrolowanych warunkach, z precyzyjnym dawkowaniem kleju i utrzymaniem odpowiednich parametrów ciśnienia i temperatury prasowania. Właściwa technika aplikacji kleju jest równie ważna, jak sam rodzaj kleju. Musi być równomiernie rozprowadzony, aby uniknąć pęcherzy powietrza czy miejsc o osłabionej przyczepności. Połączenie musi być spójne i mocne, tak jak silny uścisk dłoni, który nie puści bez względu na wszystko.

Oprócz rodzaju kleju, kluczową rolę odgrywa również klasa jakości klejenia. Normy europejskie, takie jak PN-EN 14080, określają wymagania dotyczące produkcji i jakości drewna klejonego warstwowo, w tym klasy wytrzymałości klejów (np. GL24, GL28, GL32). To certyfikacja, która daje pewność, że produkt spełnia rygorystyczne standardy bezpieczeństwa i trwałości. Wybierając płatwie, zawsze upewnijcie się, że posiadają odpowiednie certyfikaty – to tak, jakby sprawdzić paszport przed ważną podróżą.

Badania i rozwój w dziedzinie klejów do drewna klejonego są nieustanne, dążąc do tworzenia jeszcze bardziej wydajnych, trwałych i ekologicznych rozwiązań. Firmy produkujące kleje inwestują w innowacje, aby sprostać rosnącym wymaganiom rynku budowlanego. W przyszłości możemy spodziewać się klejów, które będą jeszcze bardziej odporne na ekstremalne warunki, a jednocześnie będą mniej obciążały środowisko naturalne. To fascynująca dziedzina, która nadal ma wiele do zaoferowania, a innowacje w niej są tak samo ważne jak w samych procesach budowy.

FAQ

P: Czym są płatwie z drewna klejonego?

Płatwie z drewna klejonego to elementy konstrukcyjne, które powstają poprzez połączenie wielu warstw drewna (lameli) za pomocą specjalistycznych klejów. Dzięki temu procesowi, zyskują one znacznie większą wytrzymałość, stabilność wymiarową i odporność na deformacje niż tradycyjne lite drewno. Stosuje się je głównie jako elementy nośne w konstrukcjach dachowych i stropowych.

P: Jakie są główne zalety stosowania płatwi z drewna klejonego w budownictwie?

Główne zalety to przede wszystkim: znacznie większa wytrzymałość i stabilność wymiarowa w porównaniu do drewna litego, możliwość uzyskania długich rozpiętości bez dodatkowych podpór, wysoka estetyka, dobre właściwości izolacyjne, odporność ogniowa (zwęglanie, a nie szybkie spalanie), oraz ekologiczny charakter (materiał odnawialny). Dodatkowo, prefabrykacja tych elementów skraca czas montażu na budowie i redukuje koszty.

P: W jakich konstrukcjach najczęściej wykorzystuje się drewno klejone?

Drewno klejone znajduje szerokie zastosowanie zarówno w budownictwie mieszkaniowym (np. domy jednorodzinne, konstrukcje dachowe, stropy), jak i komercyjnym czy przemysłowym. Jest idealne do budowy hal sportowych, basenów, magazynów, mostów, a także jako elementy dekoracyjne w architekturze. Długie belki z drewna klejonego umożliwiają tworzenie przestronnych, otwartych wnętrz bez konieczności stosowania wielu podpór.

P: Czy drewno klejone jest odporne na ogień?

Tak, wbrew powszechnym opiniom, drewno klejone charakteryzuje się dobrą odpornością ogniową. W przypadku pożaru, drewno klejone zwęgla się powoli na zewnątrz, tworząc warstwę ochronną, która spowalnia postęp ognia w głąb materiału. Dzięki temu konstrukcja utrzymuje swoją nośność przez dłuższy czas, co pozwala na bezpieczną ewakuację ludzi i podjęcie działań gaśniczych. Jest to znacząca przewaga nad stalą, która w wysokiej temperaturze szybko traci nośność.

P: Jakie kleje stosuje się do produkcji płatwi z drewna klejonego?

W produkcji drewna klejonego najczęściej używa się klejów poliuretanowych (PUR), melamino-mocznikowych (MUF) i rezorcynowych (RF). Wybór kleju zależy od przeznaczenia elementu, klasy zastosowania i wymagań dotyczących wytrzymałości oraz odporności na wilgoć i inne czynniki zewnętrzne. Kleje te są starannie dobierane, aby zapewnić trwałe, wytrzymałe i bezpieczne połączenie warstw drewna.